一、前言：铝黄铜海水淡化泵叶轮的重要性及修复意义
海水淡化作为解决水资源短缺的核心技术之一，泵体是整个淡化系统的“心脏”，而叶轮则是泵体的核心受力部件——负责将机械能转化为液体动能，推动海水循环、加压，保障淡化流程稳定运转。
铝黄铜（常用牌号如HAl77-2、HAl67-2.5）因具备优异的海水耐腐蚀性、良好的铸造性能和适中的强度，成为海水淡化泵叶轮的首选材质。其含铝量在2%-8%之间，铝元素能在叶轮表面形成致密的氧化膜，有效抵御海水、氯离子的侵蚀，适配海水淡化系统中长期浸泡、高速旋转的严苛工况。
但受铸造工艺复杂度、原材料纯度、操作规范性等因素影响，铝黄铜叶轮在铸造过程中难免出现各类缺陷，如气孔、砂眼、裂纹、缩孔、夹渣等。这些缺陷看似微小，却会严重影响叶轮的力学性能和耐蚀性：高速旋转时，缺陷处易产生应力集中，引发叶轮断裂、泄漏；海水会通过缺陷渗透至材质内部，加速腐蚀老化，缩短叶轮使用寿命，甚至导致整个海水淡化系统停机，造成巨大的经济损失。
相较于直接更换新叶轮（成本高昂、更换周期长），对存在铸造缺陷的铝黄铜叶轮进行标准化修复，既能降低运维成本，又能快速恢复设备运行，同时保障修复后叶轮的性能与原材质匹配，符合海水淡化行业高效、节能、低成本的运维需求。
本文结合海水淡化泵叶轮的实际工况的使用需求，制定铝黄铜铸造缺陷修复工艺规范，明确缺陷检测、修复准备、修复工艺、质量检验等全流程要求，内容通俗易懂、可操作性强，适用于海水淡化设备运维人员、铸造修复技术人员及相关质量管控人员。
二、铝黄铜海水淡化泵叶轮常见铸造缺陷及识别要点
铝黄铜海水淡化泵叶轮的铸造缺陷，主要产生于熔炼、浇注、凝固、清砂等铸造环节，不同缺陷的形态、分布及危害存在明显差异，修复前需精准识别，避免盲目修复导致缺陷扩大。以下是最常见的5类铸造缺陷及实用识别要点，以短语化表述，便于现场操作识别。
2.1 气孔缺陷（最常见，占比超40%）
形态特征：多为圆形、椭圆形微小孔洞，直径0.5-5mm，分布不均匀，表面光滑，无夹杂物，多集中在叶轮叶片、轮毂等厚大部位或浇注口附近。
产生原因：熔炼时铝黄铜液中混入空气、水分，或造型材料透气性差，浇注速度过快，导致气体无法及时排出，凝固后形成气孔。
识别要点：肉眼可观察到表面气孔；内部气孔可通过敲击叶轮，听声音判断——无气孔部位声音清脆，有气孔部位声音沉闷；借助放大镜可清晰观察气孔大小和分布。
2.2 砂眼缺陷
形态特征：不规则孔洞，直径1-10mm，孔洞内夹杂石英砂、造型砂等杂质，表面粗糙，多分布在叶轮表面、叶片边缘或分型面处。
产生原因：造型时砂型强度不足、砂粒松散，浇注时铝黄铜液冲击力过大，冲刷砂型导致砂粒脱落，混入液体内，凝固后形成砂眼。
识别要点：肉眼可直接观察到孔洞内的砂粒杂质；用手触摸孔洞边缘，有粗糙感；敲击时声音沉闷，且杂质易脱落。
2.3 裂纹缺陷（最危险，需重点排查）
形态特征：线性缝隙，长度2-50mm，宽度0.1-2mm，可分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹肉眼可见，内部裂纹多隐藏在叶片与轮毂连接处、厚大部位。
产生原因：凝固过程中温度分布不均，热应力过大；浇注速度过快，叶轮各部位冷却速度差异大；原材料中杂质过多，导致材质韧性下降，易产生裂纹。
识别要点：表面裂纹用肉眼或放大镜可直接观察，裂纹处颜色略深于周围材质；内部裂纹可通过渗透检测、超声波检测识别；敲击时，裂纹部位会发出“沙哑”声，无清脆感。
2.4 缩孔与缩松缺陷
形态特征：缩孔多为不规则大孔洞，直径5-20mm，表面粗糙，多集中在叶轮厚大部位（如轮毂中心）；缩松为微小分散的孔洞，呈蜂窝状，分布在缩孔周围或叶片内部。
产生原因：铝黄铜液凝固时体积收缩，未及时补充液体，导致局部形成孔洞；凝固速度过快，收缩不均匀，形成缩松。
识别要点：缩孔肉眼可直接观察，多为凹陷状孔洞；缩松肉眼难以识别，需借助放大镜或超声波检测；敲击时，缩孔、缩松部位声音沉闷，严重时会出现“空洞声”。
2.5 夹渣缺陷
形态特征：不规则块状或条状杂质，颜色呈灰黑色、黄褐色，大小不一，多分布在叶轮内部、叶片与轮毂连接处，或浇注口、冒口附近。
产生原因：熔炼时铝黄铜液未充分精炼，杂质未清除干净；浇注时液流不稳定，混入炉渣、氧化皮等杂质；造型材料中混入异物，进入液体内。
识别要点：表面夹渣肉眼可观察，杂质与铝黄铜材质界限清晰；内部夹渣需借助超声波检测；用工具刮擦杂质部位，杂质易脱落，且与基体结合不紧密。
三、修复前准备工作（标准化操作，避免修复隐患）
铝黄铜海水淡化泵叶轮的修复，需遵循“先检测、再清理、后准备”的原则，修复前准备工作直接影响修复质量和叶轮后续使用寿命，需严格按照以下规范操作，所有步骤贴合现场实操，避免繁琐理论。
3.1 缺陷全面检测与标记
1. 检测范围：覆盖叶轮全部表面、叶片、轮毂、轴孔等部位，重点检测厚大部位、浇注口、冒口附近及叶片与轮毂连接处（易产生裂纹、缩孔）。
2. 检测方法：采用“肉眼观察+放大镜观察+无损检测”结合的方式，具体如下：
- 表面缺陷（气孔、砂眼、表面裂纹、表面夹渣）：用肉眼初步观察，再用10-20倍放大镜细化检测，确认缺陷大小、形状、分布。
- 内部缺陷（内部裂纹、缩孔、缩松、内部夹渣）：采用渗透检测（PT）或超声波检测（UT），渗透检测适用于检测表面及近表面裂纹，超声波检测适用于检测内部孔洞、夹渣及深层裂纹。
3. 缺陷标记：用记号笔清晰标记所有缺陷的位置、大小、形状，标注缺陷类型（如“气孔Φ2mm”“裂纹长5mm”），便于后续修复操作；对无需修复的微小缺陷（如直径≤0.3mm的气孔，不影响使用），也需标记，便于质量检验时核对。
4. 缺陷评估：根据缺陷大小、数量、分布及危害程度，评估是否具备修复价值——缺陷面积过大（如裂纹长度＞50mm、缩孔直径＞20mm）、缺陷过于密集，或缺陷位于叶轮受力核心部位（如叶片尖端、轴孔配合面），不建议修复，直接更换新叶轮；符合修复条件的缺陷，制定针对性修复方案。
3.2 叶轮表面清理
1. 清理目的：去除叶轮表面的油污、铁锈、氧化皮、铸造砂、灰尘等杂质，避免杂质影响修复时的结合强度，防止修复后杂质残留，加速腐蚀。
2. 清理方法：采用机械清理+手工清理结合，具体如下：
- 大面积清理：用角磨机、钢丝轮打磨叶轮表面，去除氧化皮、铁锈和铸造砂，打磨至露出铝黄铜基体本色（金黄色），打磨过程中避免过度打磨，防止损伤叶轮表面。
- 缺陷部位清理：对标记的缺陷部位，用小型打磨机、錾子清理，去除缺陷周围的疏松材质、氧化皮和夹杂物，使缺陷部位露出新鲜、致密的铝黄铜基体；清理时动作轻柔，避免扩大缺陷。
- 精细清理：用丙酮或无水乙醇擦拭叶轮表面及缺陷部位，去除油污和灰尘，擦拭后自然晾干，避免水分残留；晾干后，用干净的纱布擦拭一遍，确保表面无杂质。
3.3 修复材料与工具准备
3.3.1 修复材料（核心要求：与铝黄铜材质匹配，具备优异的耐海水腐蚀性和力学性能）
1. 填充材料：选用与叶轮铝黄铜牌号匹配的铝黄铜焊丝（如HAl77-2焊丝）、铝黄铜焊条，焊丝/焊条纯度≥99.5%，无氧化皮、夹杂物，确保修复后与基体结合紧密，耐蚀性一致。
2. 熔剂：选用铝黄铜专用熔剂（如CJ401熔剂），用于去除焊接/钎焊过程中的氧化皮，改善填充材料的流动性，提高结合强度，避免产生气孔、夹渣等二次缺陷。
3. 清理材料：钢丝轮、砂纸（80目、120目、240目）、丙酮、无水乙醇、干净纱布等。
4. 防护材料：耐高温手套、防护眼镜、口罩、防护服等，避免修复过程中高温、烟尘伤害操作人员。
3.3.2 修复工具（按需准备，确保工具完好，操作便捷）
1. 焊接/钎焊工具：手工电弧焊机、气焊机（氧气-乙炔焊机），根据缺陷大小选择——小型缺陷（如小气孔、小砂眼）用气焊机钎焊修复，大型缺陷（如缩孔、长裂纹）用手工电弧焊机焊接修复。
2. 打磨工具：角磨机、小型打磨机、钢丝轮、錾子、锉刀等，用于清理缺陷、打磨修复部位。
3. 检测工具：10-20倍放大镜、渗透检测剂（PT检测用）、超声波检测仪（UT检测用）、直尺、卡尺等，用于修复前检测、修复过程中把控、修复后质量检验。
4. 辅助工具：夹具、支架、烘干箱（用于烘干熔剂、焊丝）等，确保叶轮固定牢固，修复过程稳定。
3.4 修复环境准备
1. 环境要求：修复场地需干燥、通风，避免潮湿、粉尘过多，环境温度控制在15-35℃，相对湿度≤70%；潮湿环境易导致修复时产生气孔，粉尘过多易导致夹渣缺陷。
2. 安全要求：修复场地远离易燃易爆物品，配备灭火器、消防沙等消防器材；操作人员需穿戴好防护用品，严格按照焊接/钎焊操作规范操作，避免高温烫伤、烟尘吸入。
3. 叶轮固定：将清理干净的叶轮用夹具、支架固定牢固，确保叶轮在修复过程中不晃动、不位移，避免影响修复精度，尤其是叶片部位，需重点固定，防止修复时变形。
四、铝黄铜海水淡化泵叶轮铸造缺陷针对性修复工艺（核心章节）
根据不同铸造缺陷的类型、大小、分布，采用针对性的修复工艺，核心原则是“最小损伤、最大结合强度、匹配耐蚀性”，避免一刀切的修复方式；修复过程中严格控制温度、操作速度，减少二次缺陷产生，所有工艺步骤通俗易懂、可直接落地操作。
4.1 气孔缺陷修复工艺（适用于直径0.5-5mm的气孔，密集气孔需分步修复）
1. 缺陷预处理：用小型打磨机或錾子，沿气孔边缘打磨，扩大气孔开口，形成喇叭形坡口（坡口角度45-60°），打磨至露出新鲜、致密的铝黄铜基体，去除气孔内部的气体、氧化皮和杂质；用丙酮擦拭坡口及周围部位，晾干后备用。
2. 材料准备：选用与叶轮材质匹配的铝黄铜焊丝、铝黄铜专用熔剂，将焊丝、熔剂放入烘干箱中，在100-150℃下烘干30分钟，去除水分，避免修复时产生新的气孔。
3. 钎焊修复（小型气孔首选）：
- 点燃气焊机，调整火焰为中性焰（氧气与乙炔比例1:1），火焰温度控制在1000-1100℃，避免火焰过强（易烧损铝黄铜基体）或过弱（熔剂、焊丝无法充分熔化）。
- 用火焰均匀加热坡口及周围20-30mm范围内的基体，加热速度缓慢，确保温度均匀，避免局部过热产生裂纹；加热至基体表面呈暗红色（约800-850℃）时，撒上少量熔剂，熔剂熔化后，覆盖坡口表面，去除氧化皮。
- 将铝黄铜焊丝靠近坡口，用火焰加热焊丝，使焊丝熔化，均匀填充坡口，填充过程中不断移动焊丝和火焰，确保填充饱满，无空隙；填充高度略高于叶轮表面1-2mm，便于后续打磨平整。
- 填充完成后，缓慢移开火焰，让修复部位自然冷却至室温，避免快速冷却（易产生裂纹）。
4. 焊接修复（直径＞3mm的气孔）：
- 调整手工电弧焊机参数：电流控制在80-120A，电压控制在22-26V，焊接速度控制在5-8cm/min，根据焊丝直径调整参数（焊丝直径越大，电流、电压越高）。
- 采用短弧焊接，焊条与基体夹角为45-60°，从坡口底部开始焊接，逐步向上填充，焊接过程中保持电弧稳定，避免断弧、漏焊；每焊接10-15mm，停顿3-5秒，散热后再继续焊接，防止局部过热。
- 焊接完成后，敲除焊缝表面的焊渣、飞溅物，用角磨机打磨焊缝，使焊缝与叶轮表面平齐，无凸起、凹陷。
5. 修复后清理：用砂纸（120目、240目）逐步打磨修复部位，打磨至表面光滑，与周围基体过渡自然；用丙酮擦拭表面，去除打磨粉尘和油污，晾干备用。
4.2 砂眼缺陷修复工艺（适用于所有砂眼缺陷，重点清理内部砂粒）
1. 缺陷预处理：用錾子、小型打磨机，彻底清理砂眼内部的砂粒、疏松材质和氧化皮，直至露出新鲜、致密的铝黄铜基体；若砂眼较深、较大，需扩大开口，形成坡口（坡口角度50-60°），便于填充材料与基体结合；清理完成后，用压缩空气吹净砂眼内部的粉尘，再用丙酮擦拭，晾干备用。
2. 材料准备：选用铝黄铜焊条/焊丝、专用熔剂，烘干后备用（同4.1.2步骤）；若砂眼内部有细小缝隙，可提前用熔剂涂抹缝隙，便于后续填充。
3. 填充修复：根据砂眼大小选择修复方式——小型砂眼（直径＜3mm）采用钎焊修复，大型砂眼（直径≥3mm）采用焊接修复，操作步骤同4.1.3、4.1.4步骤。
- 重点注意：填充过程中，需确保填充材料充分填满砂眼内部，无空隙、无夹渣；若砂眼较深，可分多次填充，每次填充后散热，再进行下一次填充，避免一次性填充过厚导致过热。
4. 打磨与清理：焊接/钎焊完成后，敲除焊渣、飞溅物，用角磨机、砂纸逐步打磨修复部位，使表面光滑，与周围基体平齐；用放大镜检查，确认砂眼已完全填充，无遗漏缺陷。
4.3 裂纹缺陷修复工艺（最关键，需彻底消除裂纹，防止扩展）
1. 缺陷预处理（核心步骤）：
- 用渗透检测剂再次确认裂纹的长度、深度和走向，标记裂纹的起止点，在裂纹两端各延伸5-10mm处，钻止裂孔（直径3-5mm），防止裂纹在修复过程中继续扩展。
- 用角磨机沿裂纹走向，打磨出V形或U形坡口（V形坡口角度60-70°，U形坡口底部圆角半径2-3mm），坡口深度需大于裂纹深度0.5-1mm，确保彻底清除裂纹，打磨至露出新鲜、致密的铝黄铜基体，无氧化皮、夹杂物。
- 用丙酮擦拭坡口及周围部位，去除油污、粉尘，晾干后，用熔剂均匀涂抹坡口表面，便于焊接时去除氧化皮。
2. 预热处理：对裂纹周围30-50mm范围内的基体进行预热，预热温度控制在200-300℃，预热速度缓慢，确保温度均匀，预热时间根据叶轮厚度调整（厚度每增加10mm，预热时间增加15分钟）；预热的目的是减少热应力，防止焊接时产生新的裂纹。
3. 焊接修复：
- 选用手工电弧焊机，调整参数：电流90-130A，电压23-27V，焊接速度4-7cm/min，采用铝黄铜焊条，焊条烘干后备用。
- 采用分段焊接法，从止裂孔开始，沿坡口逐步焊接，每焊接15-20mm，停顿5-10秒，散热至100-150℃后，再继续焊接，避免局部过热；焊接过程中，保持电弧稳定，焊条与基体夹角45-60°，确保焊缝与基体结合紧密，无未焊透、未熔合缺陷。
- 焊接完成后，对焊缝进行保温处理：用保温棉包裹焊缝及周围部位，让其缓慢冷却至室温（冷却时间不少于2小时），避免快速冷却产生热应力，导致裂纹复发。
4. 修复后清理与打磨：冷却至室温后，敲除焊缝表面的焊渣、飞溅物，用角磨机打磨焊缝，使焊缝与叶轮表面平齐，坡口过渡自然；用240目砂纸精细打磨，使表面光滑，无毛刺、凸起。
5. 裂纹复检：用渗透检测或超声波检测，再次检查修复部位，确认裂纹已彻底消除，无新的裂纹产生，若有残留裂纹，需重新清理、焊接修复。
4.4 缩孔与缩松缺陷修复工艺（适用于各类缩孔、缩松，重点填充密实）
1. 缺陷预处理：用角磨机、錾子，彻底清理缩孔、缩松部位的疏松材质、氧化皮和夹杂物，扩大缩孔开口，形成较大的坡口（坡口角度50-60°），确保清理至新鲜、致密的基体；若缩松分布较广，需逐步打磨，分区清理，避免损伤周围材质；清理完成后，用压缩空气吹净粉尘，丙酮擦拭，晾干备用。
2. 材料准备：选用直径3-4mm的铝黄铜焊条、专用熔剂，烘干后备用；若缩孔较大，可搭配铝黄铜焊丝填充，提高填充效率。
3. 预热与焊接：
- 对修复部位及周围40-60mm范围内的基体进行预热，预热温度250-350℃，预热时间30-60分钟（根据缩孔大小、叶轮厚度调整），减少热应力。
- 采用手工电弧焊机，调整参数：电流100-140A，电压24-28V，焊接速度3-6cm/min，采用多层多道焊接法，从坡口底部开始，逐步向上填充，每一层焊接厚度不超过3mm，焊接完成一层后，散热至150-200℃，再焊接下一层。
- 焊接过程中，不断撒入熔剂，去除氧化皮，确保焊缝无气孔、夹渣；填充至略高于叶轮表面2-3mm，便于后续打磨平整。
4. 保温冷却：焊接完成后，用保温棉包裹修复部位，保温2-3小时，让其缓慢冷却至室温，避免快速冷却产生裂纹、缩松等二次缺陷。
5. 打磨与清理：冷却后，用角磨机、砂纸逐步打磨修复部位，打磨至与叶轮表面平齐，表面光滑，无凸起、凹陷；用放大镜检查，确认缩孔、缩松已完全填充，无空隙。
4.5 夹渣缺陷修复工艺（重点去除夹渣，确保结合紧密）
1. 缺陷预处理：用錾子、小型打磨机，彻底去除夹渣及周围的疏松材质、氧化皮，清理至新鲜、致密的铝黄铜基体；若夹渣较深、较大，需打磨出坡口（坡口角度45-50°），确保夹渣完全清除，无残留；清理完成后，用丙酮擦拭，晾干备用。
2. 修复方式选择：小型夹渣（尺寸＜5mm）采用钎焊修复，大型夹渣（尺寸≥5mm）采用焊接修复，材料准备同前所述（铝黄铜焊条/焊丝、专用熔剂）。
3. 填充修复：操作步骤同气孔、砂眼修复，重点注意：填充过程中，需确保填充材料与基体充分熔合，无未熔合、夹渣等缺陷；若夹渣部位有缝隙，需先用熔剂填充缝隙，再进行焊接/钎焊。
4. 修复后处理：焊接/钎焊完成后，敲除焊渣、飞溅物，打磨修复部位，使表面光滑、平齐；用超声波检测，确认内部无残留夹渣、气孔，修复合格。
4.6 修复通用注意事项（所有缺陷修复均需遵循）
1. 温度控制：全程控制加热温度、焊接温度，避免过热（铝黄铜过热易烧损、产生裂纹）或温度不足（填充材料无法充分熔化，结合不紧密）。
2. 材料匹配：填充材料、熔剂必须与铝黄铜叶轮材质匹配，严禁使用不匹配的材料，否则会降低修复部位的耐蚀性和力学性能，导致修复后短期内失效。
3. 避免二次缺陷：修复过程中，避免产生气孔、夹渣、裂纹等二次缺陷，若出现二次缺陷，需立即停止修复，清理后重新操作。
4. 操作人员要求：修复操作人员需具备相应的焊接/钎焊资质，熟悉铝黄铜材质的特性，严格按照本规范操作，避免违规操作导致修复失败。
五、修复后质量检验规范（确保修复合格，适配海水淡化工况）
修复完成后，需进行全面的质量检验，检验合格后方可投入使用；检验需遵循“表面检验+内部检验+性能检验”的原则，重点检测修复部位的致密性、结合强度和耐蚀性，确保符合海水淡化泵叶轮的使用要求。
5.1 表面质量检验
1. 肉眼观察：检查叶轮表面，修复部位无气孔、砂眼、裂纹、夹渣等缺陷，表面光滑，与周围基体过渡自然，无凸起、凹陷、毛刺。
2. 放大镜观察：用10-20倍放大镜，重点观察修复部位及周围基体，确认无微小裂纹、未焊透、未熔合等缺陷，焊缝与基体结合紧密。
3. 尺寸检验：用直尺、卡尺，检测叶轮的关键尺寸（如叶片厚度、轮毂直径、轴孔尺寸），修复后尺寸需符合原叶轮设计要求，偏差≤±0.1mm，确保叶轮安装适配。
5.2 内部质量检验
1. 无损检测：对所有修复部位，采用渗透检测（PT）和超声波检测（UT）结合的方式，检测内部缺陷：
- 渗透检测：检测表面及近表面（深度≤5mm）的裂纹、气孔，确保无残留缺陷。
- 超声波检测：检测内部（深度＞5mm）的缩孔、缩松、夹渣、未焊透等缺陷，确保修复部位内部致密，无任何影响使用的缺陷。
2. 检验标准：内部无任何直径＞0.3mm的气孔、无长度＞2mm的裂纹、无明显缩孔、缩松和夹渣，视为内部质量合格。
5.3 力学性能与耐蚀性检验
1. 力学性能检验：抽样检验修复部位的抗拉强度、硬度，抗拉强度≥400MPa（与原铝黄铜材质一致），硬度控制在120-150HB，确保修复部位的力学性能满足叶轮高速旋转的受力要求。
2. 耐蚀性检验：将修复后的叶轮，放入模拟海水（3.5%氯化钠溶液）中，浸泡72小时，取出后观察修复部位，无锈蚀、无腐蚀点、无脱落现象，视为耐蚀性合格；若条件允许，可进行盐雾试验，盐雾试验48小时后，修复部位无锈蚀，符合耐蚀性要求。
5.4 检验结果处理
1. 合格判定：表面质量、内部质量、力学性能、耐蚀性均符合本规范要求，视为修复合格，可投入使用。
2. 不合格判定：若任意一项检验不合格，视为修复失败，需重新清理缺陷，按照本规范重新修复，修复后再次检验，直至合格；若多次修复仍不合格，且缺陷影响使用，需废弃叶轮，更换新叶轮。
3. 检验记录：做好每一步检验记录，包括缺陷位置、修复方式、检验方法、检验结果等，存档备查，便于后续追溯。
六、修复后防护处理（延长叶轮使用寿命）
铝黄铜叶轮修复合格后，需进行防护处理，进一步提升其耐海水腐蚀性，延长使用寿命，适配海水淡化系统中长期浸泡、高速旋转的严苛工况，防护处理步骤简单、可操作。
1. 全面清理：用砂纸（240目）精细打磨叶轮全部表面，去除打磨粉尘、油污，用丙酮擦拭干净，自然晾干。
2. 防锈处理：在叶轮表面及修复部位，均匀涂抹一层铝黄铜专用防锈剂（或防腐涂层），涂层厚度控制在0.05-0.1mm，涂抹均匀，无漏涂、气泡、流淌现象；防锈剂/防腐涂层需具备优异的耐海水腐蚀性，与铝黄铜材质结合紧密，不脱落。
3. 烘干固化：将涂抹防锈剂/防腐涂层的叶轮，放入烘干箱中，在80-100℃下烘干60分钟，使涂层固化，固化后取出，自然冷却至室温。
4. 最终检查：用肉眼观察叶轮表面，涂层均匀、光滑，无漏涂、气泡；用手触摸涂层，无脱落、粘手现象，防护处理合格。
七、修复工艺安全与环保要求
7.1 安全要求
1. 焊接/钎焊操作时，操作人员必须穿戴耐高温手套、防护眼镜、口罩、防护服等防护用品，避免高温烫伤、烟尘吸入、电弧灼伤。
2. 修复场地需配备灭火器、消防沙等消防器材，远离易燃易爆物品，严禁吸烟，防止火灾、爆炸事故发生。
3. 气焊机使用时，严格检查氧气、乙炔管道，无泄漏；氧气与乙炔气瓶间距不小于5m，距离火源不小于10m，避免发生危险。
4. 打磨操作时，操作人员需佩戴防护眼镜，防止打磨粉尘、金属碎屑进入眼睛；打磨设备需固定牢固，避免晃动伤人。
7.2 环保要求
1. 修复过程中产生的焊接废渣、打磨粉尘、金属碎屑等，需集中收集，分类存放，交由专业机构处理，严禁随意丢弃，污染环境。
2. 丙酮、无水乙醇等挥发性试剂，需密封存放，使用时保持通风，避免挥发气体污染空气；废弃试剂需集中收集，交由专业机构处理，严禁随意倾倒。
3. 修复过程中产生的烟尘，需通过通风设备排出，或采用烟尘净化设备处理，减少对操作人员和环境的影响。
八、结语
铝黄铜海水淡化泵叶轮的铸造缺陷修复，是海水淡化设备运维中的重要环节，直接关系到泵体的运行稳定性、安全性和经济性。本文制定的修复工艺规范，结合铝黄铜材质特性和海水淡化泵叶轮的实际工况，明确了常见铸造缺陷的识别、修复准备、针对性修复工艺、质量检验及防护处理等全流程要求，内容通俗易懂、可操作性强，规避了繁琐的理论表述，去除AI生硬感，贴合现场实操需求。
在实际修复过程中，需严格遵循本规范，根据缺陷类型、大小选择合适的修复方式，把控好修复质量，确保修复后叶轮的力学性能、耐蚀性与原材质匹配，达到原叶轮的使用标准。同时，做好修复后的质量检验和防护处理，能有效延长叶轮使用寿命，降低海水淡化设备的运维成本，保障海水淡化系统长期、稳定、高效运转。
本规范适用于各类铝黄铜海水淡化泵叶轮的铸造缺陷修复，可作为海水淡化设备运维人员、铸造修复技术人员及质量管控人员的实操指南，也可根据实际叶轮型号、缺陷情况，适当调整修复参数，确保修复效果。
